上期問題回顧（溫故而知新可以為師矣）：
1. 橡膠為什么要塑煉？
2. 哪些因素影響橡膠在密煉機中塑煉？
3. 為什么各種橡膠的塑煉特性都不一樣？
4. 為什么用生膠可塑性作為塑煉膠的主要質量標準？
5. 混煉的目的是什么？
6. 配合劑為什么會結團？
7. 膠料中炭黑用量過多為什么會產生 "稀釋效應"？
8. 炭黑的結構性對膠料的性能有什么影響？
9. 炭黑為什么會影響膠料焦燒性能？
10. 什么是一段混煉，什么是二段混煉？
11. 膠片為什么要冷卻方可存放？
12. 為什么要控制加硫磺溫度在100℃以下？
本期技術干貨大放送：
1、 混煉膠片為什么要停放一定時間方可使用？
混煉膠膠片經冷卻后存放的目的有四個：（1）使膠料恢復疲勞，松馳混煉時所受的機械應力；（2）減少膠料的收
縮；（3）使配合劑在停放過程中繼續擴散，促進均勻分散；（4）使橡膠與炭黑之間進一步生成橡膠， 提高補強效果。
2、混煉時加藥順序是什么？
加藥順序和加壓時間是影響混煉質量的重要因素。分段加藥可提高混煉效率，增加其均勻性，而且某些藥料的投加
順序還有其特殊規定，如：液體軟化劑不得與炭黑同時投加，以免結團。因此必須嚴格執行分段加藥。
加壓時間過短橡膠與藥料得不到充分磨擦捏煉，造成混煉不勻；如加壓時間過長致使混煉室溫度太高，影響質量，
降低效率。因此，必須嚴格執行加壓時間。
3、 裝膠容量對混、塑煉膠質量有什么影響？
裝膠容量是指密煉機實際混煉容量，它往往只占密煉機混煉室總容量的50-60%.如果容量太大，混煉無充分空隙，不
能進行充分的攪拌，造成混煉不勻；溫升高，易造成膠料自硫；還會造成電機超負荷。容量太小，轉子間無足夠的磨擦
阻力，出現空轉，同樣造成混煉不均，使混煉膠的質量受到影響，同時也降低設備利用率。
4、膠料混煉時，液體軟化劑為什么要最后加？
膠料在混煉時，如果先加入液體軟化劑，就會使生膠過分膨脹而影響膠分子和填充劑之間的機械磨擦作用，降低膠
料混煉速度，同時也會造成粉劑分散不均，甚至結團。所以混煉時液體軟化劑一般都是最后加入。
5、為什么混煉膠料放置時間長了會"自硫"？
混煉膠料放置期間產生"自硫"的原因主要是：（1）使用的硫化劑，促進劑太多；（2）裝膠容量大，煉膠機溫度過
高，膠片冷卻不夠；（3）或過早加硫，藥料分散不均造成促進劑和硫磺局部集中；（4）停放不當，即停放場所溫度過
高，空氣不流通等。
6、為什么密煉機混煉膠料要有一定的風壓？
混煉時，密煉機混煉室內除有生膠及藥料外，還有相當一部分空隙存在，如果壓力不足，生膠和藥料就得不到足夠
的磨擦捏煉，從而造成混煉不均；而加大壓力后，膠料就會上下左右受到強大的磨擦捏煉，使生膠和配合劑很快混合均
勻。從理論上講，壓力越大越好，但因受設備等方面的限制，實際上壓力不可能無限制的大，一般說來，風壓以
6Kg/cm2左右為好。
